Anspruchsvolle HDI-Leiterplattenlösungen
Die HDI-Lösung von SEEKPCB umfasst bis zu 18 Schichten beliebiger HDI-Verbindungen mit einem maximalen Laserloch von 0,3 mm und einer maximalen Dicke der dielektrischen Laserschicht von 0,2 mm.
Unsere HDI-Technologie vereinfacht den Via-on-Via-Prozess erheblich, was zu schnelleren Fertigungszeiten, höherer Zuverlässigkeit und besseren Kostenvorteilen führt.
HDI PCB Quick Turn Prototyp
SEEKPCB verfügt über HDI-Vollprozess-Produktionsanlagen und eine unabhängige Musterproduktionslinie, die schnell auf HDI-Muster, kleine Chargen und dringende Bedürfnisse reagieren kann, und wir können für die Produktion von HDI-Starrflex-Boards kompetent sein.
Durch die Vielfalt der Microvia-Technologien erhöhen sich die Dichte des PCB-Designs und die Umsetzungsmöglichkeiten enorm
Die Microvias SEEKPCB können das
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Blind ViaMehr WissenEin Blind Via ist ein Via, das die äußere Schicht mit der inneren Schicht verbindet, ohne die gesamte Platine zu durchdringen.Blind Via wird im Allgemeinen mit Laser hergestellt, es gibt jedoch auch einige, die durch mechanisches Bohren hergestellt werden.
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Vergrabene ViaMehr WissenIn der Innenschicht wird eine vergrabene Durchkontaktierung hergestellt, die auf der oberen oder unteren Schicht nicht sichtbar ist und für die Signalverbindung in der Innenschicht verwendet wird.
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Mechanisches Mikro-ViaUnter mechanischer Mikrodurchkontaktierung versteht man im Allgemeinen ein 0,1-mm-Loch, das durch mechanisches Bohren hergestellt wird.Mehr Wissen
SEEKPCB ist sich Ihrer HDI-Anforderungen bewusst
Warum SEEKPCB für Ihre HDI-Lösungen? 1
Kein MOQ
Sie müssen sich keine Sorgen über große, gemischte Bestellungen mit geringem Volumen machen, 1-teilige Bestellungen sind für SEEKPCB genauso wichtig.
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Quick Turn HDI
Mit dem Quick-Turn-HDI-Service von SEEKPCB können Sie Ihr Produkt schneller auf den Markt bringen, was für den Produkterfolg von entscheidender Bedeutung ist.
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Vielfältige HDI-Lösungen
SEEKPCB kann alle HDI-Prozesse erfüllen und erleichtert so die Implementierung des Produktdesigns.
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Qualität zuerst
Bei Microvias sind wir sehr streng, um die Qualität von HDI-Leiterplatten zuverlässiger und stabiler zu machen.
Unsere HDI-PCB-Fähigkeit
| Thema | Unsere Fähigkeit |
|---|---|
| Metalltyp | FR4 (TG150,170, Halogenfrei), Hochgeschwindigkeit, Hochfrequenz, BT |
| Schicht | 1-48L |
| Struktur | 1)1+N+1: 1+4+1 Dicke (min.) 0,35 mm 2)2+N+2: 2+4+2 Dicke (min.) 0,52 mm 3)3+N+3: 3+4+3 Dicke (min.) 0,70 mm 4)4+N+4: 4+4+4 Dicke (min.) 0,87 mm |
| Kupferdicke | HOZ - 12OZ |
| Gesamtdicke | 0,2 - 6,8 mm |
| Dicke der Isolierschicht | 0,03 mm |
| Max.Brettgröße | 685,8 * 914,4 mm |
| Min. Lochdurchmesser | 0,05 mm Laser-Via, 0,1 mm mechanisches Via |
| Mindest.Linienbreite/-abstand | 45um/45um |
| Min. BGA-Abmessung | 0,15 mm |
| Spezielles Loch | Sackloch, Blindschlitz, T-Loch, T-Nut, Senkloch, Topfloch |
| Oberflächenbehandlung | OSP, ENIG, Überzugssilber, ENEPIG, Immersionssilber, Immersionszinn |
| Gliederung | Werkzeugstanzen, CNC-Fräsen +/-0,075 mm, V-CUT, Laserfräsen +/-0,05 mm |
SEEKPCB kann mehr für die HDI-Lösungen tun
Starre Flex-Leiterplatte mit HDI-Technologie
SEEKPCB wendet die HDI-Technologie auf Rigid-Flex-Leiterplatten mit Blind Via, Buried Via, Through Hole und einer Mischung davon an, was eine bessere Lösung für die Miniaturisierung elektronischer Produkte bietet. 
Wenn Sie Fragen zu HDI PCB haben, wenden Sie sich bitte an uns!Machen Sie es kostenlos.
Was ist HDI-PCB?
HDI (High-Density Interconnect) PCB ist eine Art Leiterplatte, die eine höhere Dichte an Komponenten und Verbindungen aufweist als herkömmliche PCBs.Es soll eine kompaktere, leichtere und leistungsfähigere Lösung für elektronische Geräte bieten, insbesondere für solche, die Miniaturisierung, hohe Geschwindigkeit und Zuverlässigkeit erfordern.
HDI-Leiterplatten verfügen über Microvias, Blind Vias und Buried Vias, die einen kleineren Durchmesser und ein höheres Aspektverhältnis als herkömmliche Vias haben.Dies ermöglicht eine höhere Dichte an Verbindungen und Komponenten, reduziert die Größe und das Gewicht der Platine und erhöht die Signalintegrität und -geschwindigkeit.
HDI-Leiterplatten werden in einer Vielzahl von Anwendungen eingesetzt, darunter mobile Geräte, Computerhardware, Automobilelektronik, medizinische Geräte und mehr.Sie bieten eine Reihe von Vorteilen gegenüber herkömmlichen Leiterplatten, darunter eine verbesserte elektrische Leistung, ein besseres Wärmemanagement und eine bessere Signalintegrität sowie eine geringere Größe, ein geringeres Gewicht und geringere Kosten.
Die Vorteile von HDI PCB
HDI-Leiterplatten bieten gegenüber herkömmlichen Leiterplatten mehrere Vorteile, darunter:
Hochdichte Verbindungen: HDI-Leiterplatten nutzen fortschrittliche Fertigungstechniken, um Verbindungen mit hoher Dichte herzustellen, was bedeutet, dass mehr Komponenten auf einer kleineren Platine platziert werden können.Dies ermöglicht kleinere und leichtere Geräte und reduziert auch den Bedarf an mehreren Leiterplatten.
Verbesserte Signalleistung: HDI-Leiterplatten nutzen Microvias, um kürzere Signalwege bereitzustellen und Signalverluste zu reduzieren.Dies verbessert die Signalintegrität, reduziert Rauschen und ermöglicht eine schnellere Signalübertragung.
Erhöhte Zuverlässigkeit: Der Einsatz von Microvias in HDI-Leiterplatten erhöht auch die Zuverlässigkeit der Platine, da das Risiko von Schäden oder Ausfällen durch Belastung, Vibration oder Wärmeausdehnung verringert wird.
Besseres Wärmemanagement: HDI-Leiterplatten können mit thermischen Durchkontaktierungen und Metallschichten entworfen werden, um ein besseres Wärmemanagement zu ermöglichen, was bei Hochleistungsanwendungen wichtig ist.
Kostengünstig: Trotz der fortschrittlichen Herstellungstechniken, die bei HDI-Leiterplatten zum Einsatz kommen, können sie in bestimmten Anwendungen kostengünstiger sein als herkömmliche Leiterplatten.Denn sie reduzieren den Bedarf an mehreren Leiterplatten und aufwändigen Montageprozessen und können auch in größeren Stückzahlen hergestellt werden.
Insgesamt bieten HDI-Leiterplatten im Vergleich zu herkömmlichen Leiterplatten eine verbesserte Leistung, Zuverlässigkeit und Kosteneffizienz, was sie zu einer attraktiven Option für eine Vielzahl elektronischer Anwendungen macht.
Hochdichte Verbindungen: HDI-Leiterplatten nutzen fortschrittliche Fertigungstechniken, um Verbindungen mit hoher Dichte herzustellen, was bedeutet, dass mehr Komponenten auf einer kleineren Platine platziert werden können.Dies ermöglicht kleinere und leichtere Geräte und reduziert auch den Bedarf an mehreren Leiterplatten.
Verbesserte Signalleistung: HDI-Leiterplatten nutzen Microvias, um kürzere Signalwege bereitzustellen und Signalverluste zu reduzieren.Dies verbessert die Signalintegrität, reduziert Rauschen und ermöglicht eine schnellere Signalübertragung.
Erhöhte Zuverlässigkeit: Der Einsatz von Microvias in HDI-Leiterplatten erhöht auch die Zuverlässigkeit der Platine, da das Risiko von Schäden oder Ausfällen durch Belastung, Vibration oder Wärmeausdehnung verringert wird.
Besseres Wärmemanagement: HDI-Leiterplatten können mit thermischen Durchkontaktierungen und Metallschichten entworfen werden, um ein besseres Wärmemanagement zu ermöglichen, was bei Hochleistungsanwendungen wichtig ist.
Kostengünstig: Trotz der fortschrittlichen Herstellungstechniken, die bei HDI-Leiterplatten zum Einsatz kommen, können sie in bestimmten Anwendungen kostengünstiger sein als herkömmliche Leiterplatten.Denn sie reduzieren den Bedarf an mehreren Leiterplatten und aufwändigen Montageprozessen und können auch in größeren Stückzahlen hergestellt werden.
Insgesamt bieten HDI-Leiterplatten im Vergleich zu herkömmlichen Leiterplatten eine verbesserte Leistung, Zuverlässigkeit und Kosteneffizienz, was sie zu einer attraktiven Option für eine Vielzahl elektronischer Anwendungen macht.
HDI-PCB-Anwendungen
HDI-Leiterplatten werden häufig in einer Vielzahl elektronischer Geräte und Systeme verwendet, die hochdichte Verbindungen erfordern, wie zum Beispiel:
Mobile Geräte: HDI-Leiterplatten werden häufig in Smartphones, Tablets und anderen mobilen Geräten verwendet, bei denen Größe und Gewicht entscheidende Faktoren sind.Der Einsatz der HDI-Technologie ermöglicht die Miniaturisierung dieser Geräte und verbessert gleichzeitig ihre Leistung und Zuverlässigkeit.
Unterhaltungselektronik: HDI-Leiterplatten werden in verschiedenen Unterhaltungselektronikgeräten wie Digitalkameras, Spielekonsolen und Audiosystemen verwendet.Diese Geräte erfordern Hochgeschwindigkeitsverbindungen und Signalintegrität, um eine zuverlässige und qualitativ hochwertige Leistung zu gewährleisten.
Medizinische Geräte: HDI-Leiterplatten werden in verschiedenen medizinischen Geräten verwendet, beispielsweise in diagnostischen Bildgebungsgeräten, Patientenüberwachungssystemen und implantierbaren Geräten.Der Einsatz der HDI-Technologie in diesen Geräten ermöglicht eine verbesserte Leistung, Zuverlässigkeit und Miniaturisierung.
Luft- und Raumfahrt und Verteidigung: HDI-Leiterplatten werden in Luft- und Raumfahrt- und Verteidigungsanwendungen wie Satelliten, Kommunikationssystemen und militärischer Ausrüstung eingesetzt.Diese Anwendungen erfordern eine hohe Zuverlässigkeit, Hochfrequenzverbindungen und Wärmemanagement für den Betrieb in rauen Umgebungen.
Automobil: HDI-Leiterplatten werden in verschiedenen Automobilanwendungen eingesetzt, beispielsweise in fortschrittlichen Fahrerassistenzsystemen (ADAS), Infotainmentsystemen und Motorsteuergeräten (ECUs).Der Einsatz der HDI-Technologie in diesen Anwendungen ermöglicht eine bessere Leistung, Zuverlässigkeit und Miniaturisierung.
Insgesamt ist der Einsatz von HDI-Leiterplatten in verschiedenen Branchen und Anwendungen weit verbreitet, die hochdichte Verbindungen, verbesserte Leistung und Miniaturisierung erfordern.
Mobile Geräte: HDI-Leiterplatten werden häufig in Smartphones, Tablets und anderen mobilen Geräten verwendet, bei denen Größe und Gewicht entscheidende Faktoren sind.Der Einsatz der HDI-Technologie ermöglicht die Miniaturisierung dieser Geräte und verbessert gleichzeitig ihre Leistung und Zuverlässigkeit.
Unterhaltungselektronik: HDI-Leiterplatten werden in verschiedenen Unterhaltungselektronikgeräten wie Digitalkameras, Spielekonsolen und Audiosystemen verwendet.Diese Geräte erfordern Hochgeschwindigkeitsverbindungen und Signalintegrität, um eine zuverlässige und qualitativ hochwertige Leistung zu gewährleisten.
Medizinische Geräte: HDI-Leiterplatten werden in verschiedenen medizinischen Geräten verwendet, beispielsweise in diagnostischen Bildgebungsgeräten, Patientenüberwachungssystemen und implantierbaren Geräten.Der Einsatz der HDI-Technologie in diesen Geräten ermöglicht eine verbesserte Leistung, Zuverlässigkeit und Miniaturisierung.
Luft- und Raumfahrt und Verteidigung: HDI-Leiterplatten werden in Luft- und Raumfahrt- und Verteidigungsanwendungen wie Satelliten, Kommunikationssystemen und militärischer Ausrüstung eingesetzt.Diese Anwendungen erfordern eine hohe Zuverlässigkeit, Hochfrequenzverbindungen und Wärmemanagement für den Betrieb in rauen Umgebungen.
Automobil: HDI-Leiterplatten werden in verschiedenen Automobilanwendungen eingesetzt, beispielsweise in fortschrittlichen Fahrerassistenzsystemen (ADAS), Infotainmentsystemen und Motorsteuergeräten (ECUs).Der Einsatz der HDI-Technologie in diesen Anwendungen ermöglicht eine bessere Leistung, Zuverlässigkeit und Miniaturisierung.
Insgesamt ist der Einsatz von HDI-Leiterplatten in verschiedenen Branchen und Anwendungen weit verbreitet, die hochdichte Verbindungen, verbesserte Leistung und Miniaturisierung erfordern.
Das HDI-Leiterplattenmaterial
Die in HDI-Leiterplatten verwendeten Materialien ähneln denen herkömmlicher Leiterplatten, mit einigen Abweichungen, um den Anforderungen hochdichter Verbindungen gerecht zu werden.Zu den in HDI-Leiterplatten verwendeten Materialien gehören typischerweise:
Substratmaterial: Das Substratmaterial ist die Basisschicht der Leiterplatte, die den Schaltungskomponenten und Verbindungen Halt bietet.Das in HDI-Leiterplatten verwendete Substratmaterial ist normalerweise ein Hochleistungsmaterial wie FR-4, Rogers oder ein Material auf Keramikbasis, um den Hochgeschwindigkeits- und Hochfrequenzanforderungen der Anwendung gerecht zu werden.
Leitfähige Materialien: Zu den leitfähigen Materialien, die in HDI-Leiterplatten verwendet werden, gehören je nach Anwendungsanforderungen Kupfer oder Gold.Kupfer ist das am häufigsten verwendete Material für Leiterbahnen und Verbindungen, während Gold zum Plattieren und Drahtbonden verwendet wird.
Dielektrisches Material: Das dielektrische Material dient zur Isolierung der leitenden Schichten und zur Vermeidung von Kurzschlüssen.Bei HDI-Leiterplatten ist das dielektrische Material typischerweise ein Hochleistungsharz wie Epoxidharz oder Polyimid mit einer niedrigeren Dielektrizitätskonstante, um Signalverluste zu reduzieren und die Signalintegrität zu erhöhen.
Vias: HDI-Leiterplatten weisen eine höhere Dichte an Vias auf, darunter Microvias, Blind Vias und Buried Vias.Diese Durchkontaktierungen werden mithilfe von Laserbohr- oder mechanischen Bohrtechniken hergestellt und erfordern spezielle Materialien, wie z. B. gefüllte oder abgedeckte Durchkontaktierungen, um ihre Integrität zu bewahren und Probleme bei der Beschichtung zu vermeiden.
Insgesamt werden die in HDI-Leiterplatten verwendeten Materialien so ausgewählt, dass sie die spezifischen Anforderungen der Anwendung erfüllen, einschließlich Hochgeschwindigkeit, Hochfrequenz und Wärmemanagement, und gleichzeitig die Größen- und Gewichtsbeschränkungen des Produkts einhalten.
Substratmaterial: Das Substratmaterial ist die Basisschicht der Leiterplatte, die den Schaltungskomponenten und Verbindungen Halt bietet.Das in HDI-Leiterplatten verwendete Substratmaterial ist normalerweise ein Hochleistungsmaterial wie FR-4, Rogers oder ein Material auf Keramikbasis, um den Hochgeschwindigkeits- und Hochfrequenzanforderungen der Anwendung gerecht zu werden.
Leitfähige Materialien: Zu den leitfähigen Materialien, die in HDI-Leiterplatten verwendet werden, gehören je nach Anwendungsanforderungen Kupfer oder Gold.Kupfer ist das am häufigsten verwendete Material für Leiterbahnen und Verbindungen, während Gold zum Plattieren und Drahtbonden verwendet wird.
Dielektrisches Material: Das dielektrische Material dient zur Isolierung der leitenden Schichten und zur Vermeidung von Kurzschlüssen.Bei HDI-Leiterplatten ist das dielektrische Material typischerweise ein Hochleistungsharz wie Epoxidharz oder Polyimid mit einer niedrigeren Dielektrizitätskonstante, um Signalverluste zu reduzieren und die Signalintegrität zu erhöhen.
Vias: HDI-Leiterplatten weisen eine höhere Dichte an Vias auf, darunter Microvias, Blind Vias und Buried Vias.Diese Durchkontaktierungen werden mithilfe von Laserbohr- oder mechanischen Bohrtechniken hergestellt und erfordern spezielle Materialien, wie z. B. gefüllte oder abgedeckte Durchkontaktierungen, um ihre Integrität zu bewahren und Probleme bei der Beschichtung zu vermeiden.
Insgesamt werden die in HDI-Leiterplatten verwendeten Materialien so ausgewählt, dass sie die spezifischen Anforderungen der Anwendung erfüllen, einschließlich Hochgeschwindigkeit, Hochfrequenz und Wärmemanagement, und gleichzeitig die Größen- und Gewichtsbeschränkungen des Produkts einhalten.
Die Designregeln von HDI-Leiterplatten?
Beim Entwurf einer HDI-Leiterplatte müssen mehrere Designregeln sorgfältig berücksichtigt werden, um sicherzustellen, dass die Platine herstellbar ist und ordnungsgemäß funktioniert.Zu den wichtigsten Designregeln für HDI-Leiterplatten gehören:
Minimaler Leiterbahn- und Platzbedarf: HDI-Leiterplatten erfordern typischerweise kleinere Leiterbahn- und Abstandsbreiten als herkömmliche Leiterplatten, oft im Bereich von 3–4 mil.Dies erfordert eine sorgfältige Planung, um sicherzustellen, dass es zu keinem Übersprechen oder Kurzschlüssen zwischen benachbarten Leiterbahnen kommt.
Minimale Via-Größe: HDI-Leiterplatten verwenden Microvias, die kleiner und dichter gepackt sind als herkömmliche Vias.Die Mindestgröße für Microvias variiert je nach verwendetem Herstellungsverfahren, liegt jedoch typischerweise bei etwa 4–5 Mil im Durchmesser.
Versetzte Vias: Versetzte Vias werden in HDI-Leiterplatten verwendet, um mehr Routing-Kanäle innerhalb eines bestimmten Bereichs zu ermöglichen.Dies erfordert eine sorgfältige Planung, um sicherzustellen, dass es keine Überlappungen oder Interferenzen zwischen den Durchkontaktierungen gibt.
Verwendung von Blind- und Buried-Vias: Blind- und Buried-Vias werden in HDI-Leiterplatten verwendet, um die Anzahl der erforderlichen Schichten zu reduzieren und mehr Routing-Kanäle bereitzustellen.Dies erfordert eine sorgfältige Planung und Gestaltung, um sicherzustellen, dass die Durchkontaktierungen andere Komponenten oder Leiterbahnen nicht beeinträchtigen.
Schichtaufbau: HDI-Leiterplatten verwenden oft einen komplexen Schichtaufbau, um den Einsatz von Microvias, Blind- und Buried-Vias sowie mehreren Routing-Layern zu ermöglichen.Der Schichtenaufbau muss sorgfältig gestaltet werden, um sicherzustellen, dass es zwischen den Schichten nicht zu Interferenzen oder Übersprechen kommt.
Insgesamt erfordert das Design einer HDI-Leiterplatte die sorgfältige Berücksichtigung einer Reihe von Designregeln, um sicherzustellen, dass die Platine herstellbar ist und ordnungsgemäß funktioniert.
Weitere Einzelheiten finden Sie in unserer HDI-Leiterplatten-Fähigkeit.
Minimaler Leiterbahn- und Platzbedarf: HDI-Leiterplatten erfordern typischerweise kleinere Leiterbahn- und Abstandsbreiten als herkömmliche Leiterplatten, oft im Bereich von 3–4 mil.Dies erfordert eine sorgfältige Planung, um sicherzustellen, dass es zu keinem Übersprechen oder Kurzschlüssen zwischen benachbarten Leiterbahnen kommt.
Minimale Via-Größe: HDI-Leiterplatten verwenden Microvias, die kleiner und dichter gepackt sind als herkömmliche Vias.Die Mindestgröße für Microvias variiert je nach verwendetem Herstellungsverfahren, liegt jedoch typischerweise bei etwa 4–5 Mil im Durchmesser.
Versetzte Vias: Versetzte Vias werden in HDI-Leiterplatten verwendet, um mehr Routing-Kanäle innerhalb eines bestimmten Bereichs zu ermöglichen.Dies erfordert eine sorgfältige Planung, um sicherzustellen, dass es keine Überlappungen oder Interferenzen zwischen den Durchkontaktierungen gibt.
Verwendung von Blind- und Buried-Vias: Blind- und Buried-Vias werden in HDI-Leiterplatten verwendet, um die Anzahl der erforderlichen Schichten zu reduzieren und mehr Routing-Kanäle bereitzustellen.Dies erfordert eine sorgfältige Planung und Gestaltung, um sicherzustellen, dass die Durchkontaktierungen andere Komponenten oder Leiterbahnen nicht beeinträchtigen.
Schichtaufbau: HDI-Leiterplatten verwenden oft einen komplexen Schichtaufbau, um den Einsatz von Microvias, Blind- und Buried-Vias sowie mehreren Routing-Layern zu ermöglichen.Der Schichtenaufbau muss sorgfältig gestaltet werden, um sicherzustellen, dass es zwischen den Schichten nicht zu Interferenzen oder Übersprechen kommt.
Insgesamt erfordert das Design einer HDI-Leiterplatte die sorgfältige Berücksichtigung einer Reihe von Designregeln, um sicherzustellen, dass die Platine herstellbar ist und ordnungsgemäß funktioniert.
Weitere Einzelheiten finden Sie in unserer HDI-Leiterplatten-Fähigkeit.
Was sind die typischen Strukturen von HDI-Leiterplatten?
Beim Design von HDI-Leiterplatten werden mehrere typische Strukturen verwendet, darunter:
1+N+1: Diese Struktur besteht aus einer einzelnen Schicht auf einer Seite der Platine, gefolgt von mehreren Schichten mit vergrabenen Durchkontaktierungen und einer einzelnen Schicht auf der anderen Seite der Platine.Diese Struktur wird häufig in Smartphones und anderen mobilen Geräten verwendet.
2+N+2: Diese Struktur besteht aus zwei Außenschichten mit Blind Vias, gefolgt von mehreren Schichten mit vergrabenen Vias und dann noch einmal zwei Außenschichten mit Blind Vias.Diese Struktur wird häufig in Servern mit hoher Dichte, Hochgeschwindigkeitsnetzwerkgeräten und anderen Anwendungen verwendet, die eine hohe Leistung erfordern.
Any-Layer Interstitial Via Hole (AIIVH): Diese Struktur besteht aus Mikrovias, die durch alle Schichten der Platine gebohrt werden, was eine maximale Routing-Dichte und eine verbesserte Signalintegrität ermöglicht.Diese Struktur wird häufig im Hochleistungsrechnen und anderen Anwendungen verwendet, die eine hohe Geschwindigkeit und hohe Zuverlässigkeit erfordern.
Aufbau-HDI: Bei dieser Struktur werden mehrere Schichten aus dünnem dielektrischem Material mit leitenden Eigenschaften zum Aufbau der Schaltkreise verwendet, was eine maximale Routing-Dichte und Flexibilität ermöglicht.Diese Struktur wird häufig in tragbaren Geräten, medizinischen Geräten und anderen Anwendungen verwendet, bei denen Platz und Gewicht im Vordergrund stehen.
Insgesamt hängt die Wahl der HDI-Leiterplattenstruktur von den spezifischen Anforderungen der Anwendung ab, einschließlich Größe, Gewicht, Leistung und Kosten.
1+N+1: Diese Struktur besteht aus einer einzelnen Schicht auf einer Seite der Platine, gefolgt von mehreren Schichten mit vergrabenen Durchkontaktierungen und einer einzelnen Schicht auf der anderen Seite der Platine.Diese Struktur wird häufig in Smartphones und anderen mobilen Geräten verwendet.
2+N+2: Diese Struktur besteht aus zwei Außenschichten mit Blind Vias, gefolgt von mehreren Schichten mit vergrabenen Vias und dann noch einmal zwei Außenschichten mit Blind Vias.Diese Struktur wird häufig in Servern mit hoher Dichte, Hochgeschwindigkeitsnetzwerkgeräten und anderen Anwendungen verwendet, die eine hohe Leistung erfordern.
Any-Layer Interstitial Via Hole (AIIVH): Diese Struktur besteht aus Mikrovias, die durch alle Schichten der Platine gebohrt werden, was eine maximale Routing-Dichte und eine verbesserte Signalintegrität ermöglicht.Diese Struktur wird häufig im Hochleistungsrechnen und anderen Anwendungen verwendet, die eine hohe Geschwindigkeit und hohe Zuverlässigkeit erfordern.
Aufbau-HDI: Bei dieser Struktur werden mehrere Schichten aus dünnem dielektrischem Material mit leitenden Eigenschaften zum Aufbau der Schaltkreise verwendet, was eine maximale Routing-Dichte und Flexibilität ermöglicht.Diese Struktur wird häufig in tragbaren Geräten, medizinischen Geräten und anderen Anwendungen verwendet, bei denen Platz und Gewicht im Vordergrund stehen.
Insgesamt hängt die Wahl der HDI-Leiterplattenstruktur von den spezifischen Anforderungen der Anwendung ab, einschließlich Größe, Gewicht, Leistung und Kosten.
Welche Schwierigkeiten gibt es bei der Herstellung von IC-Substraten?
Bei der Herstellung von HDI-Leiterplatten gibt es mehrere Herausforderungen und Schwierigkeiten, darunter:
Erhöhte Komplexität: HDI-Leiterplatten weisen eine viel höhere Komplexität auf als herkömmliche Leiterplatten, mit viel feineren Leitungs- und Platzanforderungen, mehr Schichten und kleineren Durchkontaktierungen.Diese Komplexität kann das Design und die Herstellung der Platinen erschweren und auch das Risiko von Defekten und Ausfällen erhöhen.
Hochpräzise Fertigung: HDI-Leiterplatten erfordern eine viel höhere Präzision bei der Fertigung mit engeren Toleranzen beim Bohren, Plattieren und anderen Prozessen.Diese Präzision kann schwer zu erreichen sein und erfordert fortschrittliche Ausrüstung und erfahrene Bediener.
Bohren mit hohem Aspektverhältnis: HDI-Leiterplatten erfordern häufig sehr kleine und tiefe Löcher, sogenannte Microvias, die sehr hohe Aspektverhältnisse (das Verhältnis der Tiefe zum Durchmesser des Lochs) aufweisen können.Diese Löcher mit hohem Seitenverhältnis können schwierig zu bohren und zu plattieren sein und außerdem das Risiko von Defekten und Ausfällen erhöhen.
Materialauswahl: HDI-Leiterplatten erfordern häufig spezielle Materialien wie dünne Kupferfolien, Laminate mit hoher Tg (Glasübergangstemperatur) und verlustarme Dielektrika, um die Anforderungen an hohe Dichte und hohe Geschwindigkeit zu erfüllen.Diese Materialien können teurer und schwieriger zu beschaffen sein als Standard-PCB-Materialien.
Insgesamt erfordert die Herstellung von HDI-Leiterplatten fortschrittliche Ausrüstung, qualifizierte Bediener und viel Liebe zum Detail während des gesamten Prozesses.Es ist wichtig, mit einem erfahrenen Leiterplattenhersteller zusammenzuarbeiten, der über das Fachwissen und die Ressourcen zur Herstellung hochwertiger HDI-Leiterplatten verfügt.
Erhöhte Komplexität: HDI-Leiterplatten weisen eine viel höhere Komplexität auf als herkömmliche Leiterplatten, mit viel feineren Leitungs- und Platzanforderungen, mehr Schichten und kleineren Durchkontaktierungen.Diese Komplexität kann das Design und die Herstellung der Platinen erschweren und auch das Risiko von Defekten und Ausfällen erhöhen.
Hochpräzise Fertigung: HDI-Leiterplatten erfordern eine viel höhere Präzision bei der Fertigung mit engeren Toleranzen beim Bohren, Plattieren und anderen Prozessen.Diese Präzision kann schwer zu erreichen sein und erfordert fortschrittliche Ausrüstung und erfahrene Bediener.
Bohren mit hohem Aspektverhältnis: HDI-Leiterplatten erfordern häufig sehr kleine und tiefe Löcher, sogenannte Microvias, die sehr hohe Aspektverhältnisse (das Verhältnis der Tiefe zum Durchmesser des Lochs) aufweisen können.Diese Löcher mit hohem Seitenverhältnis können schwierig zu bohren und zu plattieren sein und außerdem das Risiko von Defekten und Ausfällen erhöhen.
Materialauswahl: HDI-Leiterplatten erfordern häufig spezielle Materialien wie dünne Kupferfolien, Laminate mit hoher Tg (Glasübergangstemperatur) und verlustarme Dielektrika, um die Anforderungen an hohe Dichte und hohe Geschwindigkeit zu erfüllen.Diese Materialien können teurer und schwieriger zu beschaffen sein als Standard-PCB-Materialien.
Insgesamt erfordert die Herstellung von HDI-Leiterplatten fortschrittliche Ausrüstung, qualifizierte Bediener und viel Liebe zum Detail während des gesamten Prozesses.Es ist wichtig, mit einem erfahrenen Leiterplattenhersteller zusammenzuarbeiten, der über das Fachwissen und die Ressourcen zur Herstellung hochwertiger HDI-Leiterplatten verfügt.
So optimieren Sie das HDI-PCB-Design für bessere Kosten und Zuverlässigkeit
Die Optimierung des Designs einer HDI-Leiterplatte kann dazu beitragen, deren Kosten und Zuverlässigkeit zu verbessern.Hier sind einige Tipps, die Sie beachten sollten:
Reduzieren Sie die Anzahl der Schichten: Eine Möglichkeit, die Kosten einer HDI-Leiterplatte zu senken, besteht darin, die Anzahl der Schichten zu reduzieren.Dies kann durch die Verwendung von Blind- und Buried-Vias erreicht werden, die mehr Routing auf weniger Schichten ermöglichen.Eine Verringerung der Anzahl der Schichten kann jedoch auch die Leistung und Funktionalität der Leiterplatte beeinträchtigen.
Verwenden Sie Standardmaterialien: Die Verwendung von Standardmaterialien, wo immer möglich, kann dazu beitragen, die Kosten einer HDI-Leiterplatte zu senken.Es ist jedoch wichtig, Materialien auszuwählen, die dennoch den Leistungsanforderungen der Leiterplatte entsprechen.
Optimieren Sie das Via-Design: Das Via-Design ist entscheidend für die Leistung und Zuverlässigkeit einer HDI-Leiterplatte.Der Einsatz von Microvias kann dazu beitragen, die Größe der Platine zu reduzieren und die Routing-Dichte zu erhöhen, kann aber auch die Kosten der Leiterplatte erhöhen.Daher ist es wichtig, das Via-Design zu optimieren, um Leistung und Kosten in Einklang zu bringen.
Minimieren Sie den Einsatz von Blind- und Buried-Vias: Blind- und Buried-Vias können zwar dazu beitragen, die Anzahl der Schichten zu reduzieren und die Routing-Dichte zu erhöhen, sind aber auch schwieriger und teurer in der Herstellung.Die Minimierung ihres Einsatzes kann dazu beitragen, die Kosten und die Komplexität der Leiterplatte zu reduzieren.
Berücksichtigen Sie beim Design die Herstellbarkeit: Das Design der Leiterplatte unter Berücksichtigung der Herstellbarkeit kann dazu beitragen, die Kosten zu senken und die Zuverlässigkeit der Leiterplatte zu erhöhen.Beispielsweise kann die Vermeidung komplexer Geometrien und die Verwendung von Standardbohrergrößen dazu beitragen, die Kosten zu senken und die Ausbeute der Leiterplatte zu verbessern.
Enge Zusammenarbeit mit dem Hersteller: Eine enge Zusammenarbeit mit dem Hersteller kann dazu beitragen, dass das Design hinsichtlich Kosten und Zuverlässigkeit optimiert wird.Der Hersteller kann wertvolle Einblicke in die Herstellbarkeit des Designs liefern und Möglichkeiten vorschlagen, das Design im Hinblick auf Kosten und Zuverlässigkeit zu optimieren.
Reduzieren Sie die Anzahl der Schichten: Eine Möglichkeit, die Kosten einer HDI-Leiterplatte zu senken, besteht darin, die Anzahl der Schichten zu reduzieren.Dies kann durch die Verwendung von Blind- und Buried-Vias erreicht werden, die mehr Routing auf weniger Schichten ermöglichen.Eine Verringerung der Anzahl der Schichten kann jedoch auch die Leistung und Funktionalität der Leiterplatte beeinträchtigen.
Verwenden Sie Standardmaterialien: Die Verwendung von Standardmaterialien, wo immer möglich, kann dazu beitragen, die Kosten einer HDI-Leiterplatte zu senken.Es ist jedoch wichtig, Materialien auszuwählen, die dennoch den Leistungsanforderungen der Leiterplatte entsprechen.
Optimieren Sie das Via-Design: Das Via-Design ist entscheidend für die Leistung und Zuverlässigkeit einer HDI-Leiterplatte.Der Einsatz von Microvias kann dazu beitragen, die Größe der Platine zu reduzieren und die Routing-Dichte zu erhöhen, kann aber auch die Kosten der Leiterplatte erhöhen.Daher ist es wichtig, das Via-Design zu optimieren, um Leistung und Kosten in Einklang zu bringen.
Minimieren Sie den Einsatz von Blind- und Buried-Vias: Blind- und Buried-Vias können zwar dazu beitragen, die Anzahl der Schichten zu reduzieren und die Routing-Dichte zu erhöhen, sind aber auch schwieriger und teurer in der Herstellung.Die Minimierung ihres Einsatzes kann dazu beitragen, die Kosten und die Komplexität der Leiterplatte zu reduzieren.
Berücksichtigen Sie beim Design die Herstellbarkeit: Das Design der Leiterplatte unter Berücksichtigung der Herstellbarkeit kann dazu beitragen, die Kosten zu senken und die Zuverlässigkeit der Leiterplatte zu erhöhen.Beispielsweise kann die Vermeidung komplexer Geometrien und die Verwendung von Standardbohrergrößen dazu beitragen, die Kosten zu senken und die Ausbeute der Leiterplatte zu verbessern.
Enge Zusammenarbeit mit dem Hersteller: Eine enge Zusammenarbeit mit dem Hersteller kann dazu beitragen, dass das Design hinsichtlich Kosten und Zuverlässigkeit optimiert wird.Der Hersteller kann wertvolle Einblicke in die Herstellbarkeit des Designs liefern und Möglichkeiten vorschlagen, das Design im Hinblick auf Kosten und Zuverlässigkeit zu optimieren.
Wie kann die Qualität bei der Herstellung von HDI-Leiterplatten sichergestellt werden?
Es gibt mehrere Schritte, die unternommen werden können, um die Qualität bei der Herstellung von HDI-Leiterplatten sicherzustellen:
Design for Manufacturability (DFM): Der erste Schritt zur Qualitätssicherung besteht darin, sicherzustellen, dass das Design der HDI-Leiterplatte herstellbar ist.Dabei geht es darum, die Leiterplatte so zu gestalten, dass sie mit minimalen Fehlern und Defekten hergestellt werden kann.
Materialauswahl: Die Auswahl der bei der Herstellung von HDI-Leiterplatten verwendeten Materialien kann einen erheblichen Einfluss auf die Qualität des Endprodukts haben.Die verwendeten Materialien sollten von hoher Qualität sein und unter Berücksichtigung der spezifischen Anwendung und Anforderungen der Leiterplatte ausgewählt werden.
Qualitätskontrolle während der Herstellung: Qualitätskontrollmaßnahmen sollten in jedem Schritt des Herstellungsprozesses implementiert werden, einschließlich des Auftragens von Lötpaste, der Platzierung der Komponenten, des Lötens und des Testens.
Prüfung und Inspektion: HDI-Leiterplatten sollten in verschiedenen Phasen des Herstellungsprozesses getestet und inspiziert werden, um etwaige Mängel oder Probleme zu identifizieren und zu beheben.Dazu gehören die automatisierte optische Inspektion (AOI) und die Röntgeninspektion, um die Genauigkeit der Bauteilplatzierung und der Lötverbindungen sicherzustellen.
Kontinuierliche Verbesserung: Um sicherzustellen, dass die Qualität erhalten bleibt, sollte der Herstellungsprozess kontinuierlich überprüft und verbessert werden.Dazu gehört die Identifizierung von Verbesserungspotenzialen und die Umsetzung von Änderungen, um etwaige Probleme zu beheben und eine gleichbleibende Qualität sicherzustellen.
Insgesamt erfordert die Sicherstellung der Qualität bei der Herstellung von HDI-Leiterplatten eine Verpflichtung zur Exzellenz in jedem Schritt des Prozesses, vom Design über Tests bis hin zur kontinuierlichen Verbesserung.
Design for Manufacturability (DFM): Der erste Schritt zur Qualitätssicherung besteht darin, sicherzustellen, dass das Design der HDI-Leiterplatte herstellbar ist.Dabei geht es darum, die Leiterplatte so zu gestalten, dass sie mit minimalen Fehlern und Defekten hergestellt werden kann.
Materialauswahl: Die Auswahl der bei der Herstellung von HDI-Leiterplatten verwendeten Materialien kann einen erheblichen Einfluss auf die Qualität des Endprodukts haben.Die verwendeten Materialien sollten von hoher Qualität sein und unter Berücksichtigung der spezifischen Anwendung und Anforderungen der Leiterplatte ausgewählt werden.
Qualitätskontrolle während der Herstellung: Qualitätskontrollmaßnahmen sollten in jedem Schritt des Herstellungsprozesses implementiert werden, einschließlich des Auftragens von Lötpaste, der Platzierung der Komponenten, des Lötens und des Testens.
Prüfung und Inspektion: HDI-Leiterplatten sollten in verschiedenen Phasen des Herstellungsprozesses getestet und inspiziert werden, um etwaige Mängel oder Probleme zu identifizieren und zu beheben.Dazu gehören die automatisierte optische Inspektion (AOI) und die Röntgeninspektion, um die Genauigkeit der Bauteilplatzierung und der Lötverbindungen sicherzustellen.
Kontinuierliche Verbesserung: Um sicherzustellen, dass die Qualität erhalten bleibt, sollte der Herstellungsprozess kontinuierlich überprüft und verbessert werden.Dazu gehört die Identifizierung von Verbesserungspotenzialen und die Umsetzung von Änderungen, um etwaige Probleme zu beheben und eine gleichbleibende Qualität sicherzustellen.
Insgesamt erfordert die Sicherstellung der Qualität bei der Herstellung von HDI-Leiterplatten eine Verpflichtung zur Exzellenz in jedem Schritt des Prozesses, vom Design über Tests bis hin zur kontinuierlichen Verbesserung.
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Über SEEKPCB
SEEKPCB ist auf Elektroniklösungen aus einer Hand spezialisiert, einschließlich PCB-Design, PCB-Herstellung, PCB-Montage und Komponentenbeschaffung.Schnelle Leiterplattenprototypen und Express-Leiterplattenbestückung sind unsere Stärken, um eine schnelle Markteinführung und Ihren Erfolg zu gewährleisten.
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