Was ist der HDI-Leiterplattenherstellungsprozess?

Bei HDI-Leiterplatten (High Density Interconnector) wird die Micro-Blind-Buried-Hole-Technologie angewendet, um eine Leiterplatte mit relativ hoher Dichte abzudecken.Es verfügt über einen internen Schaltkreis und einen Oberflächenschaltkreis, und dann wird die Verarbeitungstechnologie wie Bohren und Plattieren im Loch verwendet, um die interne Verbindung jedes Schichtschaltkreises zu vervollständigen.

Mit der rasanten Entwicklung der elektronischen Technologie, insbesondere im Zuge des Trends zu kleineren und miniaturisierten elektronischen Produkten, entstanden HDI-Leiterplatten.Es handelt sich um eine mehrschichtige Leiterplatte mit komplexem internem Layout, für deren Erzielung in der Regel eine hochdichte Verbindungstechnologie erforderlich ist.Was ist also der Herstellungsprozess für HDI-Leiterplatten?Im Folgenden wird es für Sie ausführlich erläutert.

1. Rohstoffvorbereitung

Die bei der Herstellung von HDI-Leiterplatten verwendeten Rohstoffe sind hauptsächlich Nickel-Kupfer-Folie, Mehrschichtfolie, Prepreg usw.Bei der Aufbereitung von Rohstoffen ist es notwendig, entsprechend dem tatsächlichen Produktionsbedarf auszuwählen und einzukaufen sowie die erforderlichen Tests und Inspektionen der Rohstoffe durchzuführen, um sicherzustellen, dass ihre Qualität den Anforderungen entspricht.

2. Design und Produktion des äußeren Schaltkreises

Zunächst ist es notwendig, den äußeren Schaltplan zu entwerfen, die Platte auszuwählen und den Bereich entsprechend dem Entwurf zu bestätigen.Anschließend erfolgt die Kupferplattierung und Bearbeitung wie Lithographie, Filmentfernung und Ätzen, um die Produktion des äußeren Schaltkreises abzuschließen.

3. Design und Produktion innerer Schaltkreise

Der innere Schaltplan ist derselbe wie der äußere Schaltplan, mit der Ausnahme, dass der innere Schaltkreis ausgerichtet, angepasst, vorgepresst, verkupfert, lithographiert, entfernt und geätzt werden muss.

4. Design und Produktion von Leiterplatten

Unter „Print Board“ versteht man die grundlegende Struktur und Unterstützung der HDI-Leiterplatte.Damit die HDI-Platine stabil und zuverlässig arbeiten kann, muss das Design der Leiterplatte entsprechend den Anforderungen ausgelegt und gepresst werden.Anschließend wird der Prozess des Pressens, Rillens, Integrierens und Polierens durchgeführt, um schließlich eine vollständige Leiterplatte zu bilden.

5. Herstellung von mehrschichtigen Leiterplatten

Vervollständigen Sie entsprechend dem Design der mehrschichtigen Leiterplattenkombination die Kommunikation zwischen dem inneren und dem äußeren Schaltkreis.Dann werden Kupferbeschichtung, Halbhärtung, Vorpressen, Bohren, Einstecken, Kupferpressen, Fräsen, Blech, blanke Plattenätzung, Prepreg-Beschichtung, Trocknung und andere Prozesse durchgeführt, um schließlich eine vollständige mehrschichtige Leiterplatte zu bilden.

6. Oberflächenbehandlung und -prüfung

Abschließend wird die komplette HDI-Leiterplatte oberflächenbehandelt und getestet.Die Oberflächenbehandlung umfasst Immersionsgold/Silber, LF HASL usw., um die elektrische Leitfähigkeit und Korrosionsbeständigkeit der Platte zu verbessern.Der Test umfasst elektrische Leistungstests, Aussehenstests, Zuverlässigkeitstests usw., um sicherzustellen, dass die HDI-Leiterplatten normal funktionieren.

Die HDI-PCB-Kosten können von mehreren Faktoren beeinflusst werden.Wenn Sie diese Faktoren berücksichtigen und die richtigen Alternativen auswählen, können Sie Kosten für die Leiterplattenherstellung einsparen und den Wert Ihrer Leiterplatteninvestition optimieren.

1. Wählen Sie den richtigen Lochtyp aus: Loch bezieht sich auf die elektrische Verbindung zwischen den beiden Schichten der Leiterplatte.In den Löchern befinden sich zwei Pads, die nebeneinander auf zwei verschiedenen Schichten der Platine platziert sind.Blind Vias liegen normalerweise auf einer Seite der Platine frei, während Buried Vias in Leiterplatten nicht auf der Platine freiliegen, sondern die beiden Schichten intern verbinden.Ein Mikroloch ist ein kleines Durchgangsloch mit einem Durchmesser von 0,15 mm.Sie werden in der Regel mit Lasergeräten gebohrt und erfordern eine hohe Präzision.Es ist leicht zu verstehen, dass Mikrolöcher höhere Kosten verursachen als andere Durchgangslochtypen.Daher ist es ratsam, die Art der Durchkontaktierung unter Berücksichtigung der Anforderungen Ihrer Anwendung auszuwählen.

2. Stapelhöhe und Anzahl der Schichten: Die Stapelung ist eines der wesentlichen Merkmale, die die Kosten von Leiterplattenkomponenten erhöhen.1-N-1, 2-N-2 und 3-N-3 sind die gebräuchlichsten HDI-Stack-Up-Typen.Das 2-N-2-Layout gilt als anspruchsvoller als 1-N-1, und 3-N-3 ist sogar noch anspruchsvoller als 2-N-2.Denn mit der Anzahl der Schichten steigt auch der Arbeitsaufwand.

3. Materialauswahl: Glasfaser, FR4 und Kupfer sind mehrere häufig verwendete Kernmaterialien für die Herstellung von HDI-Leiterplatten.Diese Materialien haben unterschiedliche physikalische Eigenschaften, daher sind auch ihre Kosten unterschiedlich.Bei der Auswahl eines Materials ist es wichtig, sich auf drei Eigenschaften zu konzentrieren: die Dimensionsstabilität des Materials, die Bearbeitbarkeit und die Fähigkeit, mehreren Laminierungen standzuhalten.HDI-Designs beinhalten Laserbohren, was problematisch sein kann, wenn das Material dem Bohren nicht standhält.Daher ist es wichtig sicherzustellen, dass das Material alle diese Anforderungen erfüllt und gleichzeitig einen Preisvorteil bietet.

4. Gestapelte und verschachtelte Einstellungen: Gestapelte Löcher werden normalerweise mit Kupfer gefüllt, während verschachtelte Löcher nicht gefüllt werden.Bei versetzten Löchern sind keine zusätzlichen Bildgebungsschritte erforderlich.Die laminierte Perforation erfordert jedoch eine Planarisierung und zusätzliche Bildgebungsschritte.All dies macht das Verschachteln von Löchern im Vergleich zum Stapeln von Löchern sehr einfach.Diese Einfachheit trägt dazu bei, die Herstellungskosten weiter zu senken.

5. Mehrfachverdichtung: Die Anzahl der Schichten und die Sacklochstruktur bestimmen die Anzahl der erforderlichen Verdichtungen.Während mehr Laminierung mehr Verarbeitungszeit und höhere Kosten bedeutet, kann das Hinzufügen von mehr Laminierung die Leistung und Kosteneffizienz des Produkts verbessern.

6. Stapelloch vs. Querloch: Es kann auch einen Kostenunterschied zwischen den Einstellungen für Stapelloch und Querloch geben.Die überlappenden Poren können mit Kupfer gefüllt werden, die sich kreuzenden Poren jedoch nicht.Das Füllen von Blindbestattungen bedeutet, dass mehr Material und Zeit benötigt wird, sodass die entsprechenden Kosten höher sind.

7. Unterschiede zwischen den Kosten für Blinddurchkontaktierungen und den Kosten für mechanische Löcher: Mit gewöhnlichen mechanischen Durchgangslöchern können während der Verarbeitung mehrere Leiterplatten gleichzeitig gestapelt werden, während Blinddurchkontaktierungen in Leiterplatten normalerweise durch Laserbearbeitung oder mechanisches Tiefbohren bearbeitet werden und nur eine Leiterplatte gleichzeitig bearbeitet werden kann gleichzeitig während der Verarbeitung, so dass die Kosten für Blinddurchkontaktierungen höher sind als für gewöhnliche mechanische Löcher.